Com base na experiência internacional, existem três níveis de opções de equipamentos para coleta de pó. A primeira prioridade é a prevenção contra poeira-assim como acontece com as doenças, a prevenção é mais econômica-do que a cura. Por exemplo, a instalação de uma calha durante a carga/descarga de material ou em pontos de transferência do transportador pode reduzir significativamente a geração e o volume de tratamento necessário de poeira e vapores. Ao manusear materiais a granel, como escória de aço, o invólucro localizado permite que a poeira e os vapores gerados circulem e dissipem sua energia cinética internamente, fazendo com que a maior parte da poeira se assente naturalmente. Internacionalmente, esse tipo de controle mecânico de poeira é conhecido como coleta de poeira "passiva" (ou não{6}}alimentada); ele é adequado para a maioria das poeiras na maioria dos cenários e deve, no mínimo, servir como uma etapa de pré-tratamento.
A segunda opção envolve o uso suplementar de névoa de água ou espuma para supressão de poeira. A pulverização direta tem dois propósitos: primeiro, umedece as partículas de poeira, fazendo com que elas adiram, se aglomerem e aumentem de tamanho, facilitando sua separação do ar. Em segundo lugar, para gases de combustão-de alta temperatura, a pulverização direta facilita o resfriamento evaporativo; isso permite que o gás esfrie e diminua de volume usando o mínimo de água, enquanto a redução resultante na velocidade do gás auxilia ainda mais na remoção de poeira. Livros didáticos e manuais de design mais antigos frequentemente afirmavam que a supressão de poeira-baseada em spray só era adequada para partículas maiores que 50 μm, com uma eficiência de apenas 40–70%. No entanto, a experiência prática tem mostrado que os avanços na tecnologia de pulverização permitem que os sistemas de pulverização removam quase 100% das partículas de poeira maiores que 10 μm e 90-95% daquelas maiores que 1 μm. Por exemplo, sistemas-baseados em spray usados durante o despejo do distribuidor e o processamento de escória de aço alcançaram eficiências reais de remoção de poeira de 90 a 95%.
Portanto, do ponto de vista da redução de emissões, conservação de energia e eficiência de custos, o controle passivo de poeira e a supressão direta de pulverização devem ser priorizados. A terceira opção-ventilação-de coleta de poeira baseada-só deve ser considerada como último recurso. Os sistemas de ventilação necessitam-de ventiladores e coletores de pó que consomem muita energia, dificultando a economia de energia ou a redução de custos. Quando sistemas de ventilação são necessários, precipitadores eletrostáticos-de baixa energia devem ser considerados primeiro, com coletores de filtro de tecido (baghouse) considerados apenas como uma opção final. Refletir sobre o atual processo de seleção de equipamentos de remoção de poeira nesta perspectiva revela áreas que podem ser melhoradas. Por exemplo, em aplicações como remoção de poeira secundária para conversores, remoção de poeira de fundição de alto-forno-e controle de poeira de carga/descarga, mais de 80%-ou mesmo 90%-das partículas de poeira excedem 10 μm de tamanho; ainda assim, a grande maioria das instalações em meu país depende de sistemas-baseados em ventilação que usam filtros de mangas, que, embora eficazes para a redução de emissões, acarretam altos custos operacionais. Da mesma forma, com o processo de remoção de poeira do conversor LT (gás não queimado), a poeira consiste em grande parte de partículas grossas, mas os precipitadores eletrostáticos (ESPs) são frequentemente projetados com base em concentrações de entrada de 70–100 g/Nm³, resultando em um número excessivo de campos elétricos e equipamentos volumosos. É claro que a questão da eficiência inconsistente em alguns precipitadores eletrostáticos é outro problema prático que deve ser abordado.
